страница следующая ->

ISSN 0321-3269

ТЕХНИКА И НАУКА
7/1982

Журнал посвящен решению проблем ускорения научно-технического прогресса
ЧЕТВЕРТЫЙ МИЛЛИАРД 1-ГО ГПЗ (с. 39)
«АНКЕТА» МОЛОЧНОЙ СЫВОРОТКИ (с. 18)
ПО СИГНАЛУ ПОДЗЕМНОЙ ТРЕВОГИ (с. 20)
ВРАЧУЮЩИЙ РАЗРЯД (с. 10)
ВОЛОКНО В ЛАБИРИНТЕ (с. 2)


ФОТОКУРЬЕР •

СЫРЬЕ - ИЗ БАРХАНА

Автоклавный ячеистый бетон — идеальный строительный материал для районов с жарким климатом и высокой сейсмической активностью. Он существенно легче обычного бетона, дешевле в производстве, менее теплопроводен, что исключает перегрев стен и улучшает комфортность зданий и сооружений. Особое внимание уделяют ячеистому бетону, естественно, в наших среднеазиатских республиках, и в первую очередь в Туркмении. Но дело в том, что для его производства требовался кварцевый песок, которого в этом районе страны практически нет. Приходилось за сотни километров везти его на поездах и автомобилях. В итоге песок оказывался поистине золотым.
А можно ли вместо кварцевого песка использовать обычный природный, который покрывает почти 80 процентов территории республики? Этим вопросом занялись совместно инженеры НИИ сейсмостойкого строительства Госстроя Туркменской ССР, МИСИ им. В. Куйбышева и ВНИИстром им. П. Будникова. После многочисленных экспериментов ими был разработан рецепт нового материала, который в основе своей состоял из грубодисперсного барханного песка и включал небольшие количества алюминиевой пудры, гипса, извести и ПАВ. Полученные из него изделия обладают прекрасными акустическими, теплоизоляционными и декоративными качествами. Использование автоклавной технологии для производства ячеистого бетона из новых компонентов на 30—40 процентов уменьшает расход вспомогательных материалов. Экономия цемента на каждом кубометре легкого бетона составляет 300—400 килограммов.
Опытные изделия из ячеистого бетона на основе барханного песка демонстрировались на международных выставках в Турции и Ираке, где заслужили высокую оценку специалистов.

На снимках:
1. В лаборатории технологии бетонных и железобетонных работ НИИ сейсмостойкого строительства идут статиспытания новой перспективной композиции на основе барханного песка.
2. Зав. лабораторией, канд. техн. наук В. Дубаев проводит теоретические расчеты прочностных характеристик бетона.
3. Фронтон здания партархива КП Туркмении, построенного с применением прогрессивных строительных материалов.


СССР НТО
ТЕХНИКА И НАУКА
7/1982
Пролетарии всех стран, соединяйтесь!
ЕЖЕМЕСЯЧНЫЙ МАССОВЫЙ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ И ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ИЛЛЮСТРИРОВАННЫЙ ЖУРНАЛ ВСЕСОЮЗНОГО СОВЕТА ОРДЕНА ЛЕНИНА НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИХ ОБЩЕСТВ
Основан в 1894 году. Профиздат • Москва


СОДЕРЖАНИЕ

По комплексной программе
2 ГОНЧАРЕНКО С. ШЕЛКОВЫЙ УЗЕЛ

Арсенал конструктора и технолога
5 ИЗЛЕЧЕННЫЙ ЭЛЬБОР. ПОПРОБУЙТЕ И ВЫ. ЗА ЛИДЕРОМ БЕЗ ГОНКИ

Курьер науки
6

Слово к инженеру
8 ПО ГОРИЗОНТАЛИ И ПО ВЕРТИКАЛИ

Проблемы науки и техники
8 ВИСЛЯЕВ А. НА ОБОЧИНЕ МОЛОЧНОГО ТРАКТА

В лабораториях ученых
10 СОКОЛОВА Т. ЦЕЛИТЕЛЬНОЕ ЭЛЕКТРИЧЕСТВО

Экспресс-информация «ТиН»
13

Технология и психология творчества
14 БЕЛИЛЬЦЕВ В. ПЛЮС ГЕОМЕТРИЯ

Книжная полка инженера
17

НТО СССР: деловая жизнь
18

Техника и наука: короткие заметки
22

Производство и окружающая среда
24 БОРИСОВА С. КАРПЫ, ШАМПИНЬОНЫ, ОГУРЦЫ — НА АЭС?

Нам пишут, что...
26 ...«ЗВЕЗДА» ВЫХОДИТ НА СТАРТ.
...НУЖНО ДИФФЕРЕНЦИРОВАТЬ ТЕМЫ ОКР

Прогнозы, гипотезы, проекты
28 ПОСТНИКОВ М. ВЕЛИЧАЙШАЯ МИСТИФИКАЦИЯ В ИСТОРИИ?

Клуб истории техники
33

Зарубежные сообщения
34

Научная фантастика
36 ЕВСТРАТОВ И. ФУТБОЛЬНАЯ ИСТОРИЯ

Ваш ход, маэстро!
38 РЕКОРДЫ НА ШАХМАТНОЙ ДОСКЕ

Клуб «Технозавр»
39 АРНАУДОВ Д. 4000 ЛЕТ СПУСТЯ

Фотокурьер «ТиН»
СЫРЬЕ — ИЗ БАРХАНА (2-я с. обл.)
РЕПЕТИЦИЯ АВАРИИ (с. 20)
МАКСИМУМ ШАНСОВ НА ВЫЗДОРОВЛЕНИЕ (с. 27)


РЕДАКЦИОННАЯ КОЛЛЕГИЯ
Главный редактор СИМКИН Б. А.,
И. о. зам. главного редактора СМИРНОВ Г. В.
Ответственный секретарь АЛЕКСЕЕВ А. М.
ЖИМЕРИН Д. Г., ЖУГАНОВ А. В., ИВАНОВ М. П., ИЩЕНКО И. И., КАРЕТНИКОВ А. Д., КОЗЛОВ Л. В., МАЛИНИЧЕВ Г. Д., МАЛОВ В. С., ПИРОГОВ Е. А., ПОПОВ А. И., ПРОНИКОВ А. С., РУКАВИШНИКОВ Н. Н., СЕРГЕЕВ А. С., СТЕПАНОВ А. И., ШНЫРЕВ Г. Д.
Номер готовили: А. АЛЬШИЦ, В. ВИКТОРОВ, С. ГОНЧАРЕНКО, Б. МАНВЕЛИДЗЕ, Е. НОВОГРУДСКИЙ, Г. ОБУХОВСКАЯ. Э. СОРКИН
Фото Н. КАЛИНИНА, Ю. РЫБЧИНСКОГО
Художественный редактор В. КОЛЕСНИКОВ
Сдано в набор 17.05.82. Подписано к печати 25.06.82. Т-09872. Формат 60x90 1/8. Глубокая печать. Усл. п. л. 5. Уч.-изд. л. 8,3. Тираж 120 705. Цена номера 45 коп. Заказ 1218. Ордена Трудового Красного Знамени Калининский полиграфический комбинат Союзполиграфпрома при Государственном комитете СССР по делам издательств, полиграфии и книжной торговли.
г. Калинин, пр. Ленина, 5.
Адрес редакции: 101000, Москва, ул. Кирова, 13.
Телефоны: главный редактор — 223-83-74; заместитель главного редактора — 223-89-41; ответственный секретарь — 295-19-32; отдел науки, техники, производства — 221-54-53; отдел пропаганды — 223-29-39; отдел информации и международной жизни — 223-89-41.
РУКОПИСИ НЕ ВОЗВРАЩАЮТСЯ И НЕ РЕЦЕНЗИРУЮТСЯ.
© «Техника и наука» 1982

«Техника и наука», 1982, № 7


По комплексной программе

ШЕЛКОВЫЙ УЗЕЛ

Сейчас в моде стиль «ретро». Страницы рекламных изданий заполнили милые сердцам наших бабушек и дедушек автоэкипажи с клаксонами, платья с «плечами», мебель с затейливой резьбой. Правда, эта «ретро-волна» несет четко выраженный отпечаток последней четверти XX века. Под капотом роскошной «Изотты-фраскини» выпуска 1920 года стоит мощный современный двигатель, а сам капот, как, впрочем, и многие другие детали автопатриарха, сделан из пластмассы. Изящный керосиновый светильник на поверку «заряжен» электрической лампочкой, а причудливый комодик-буль не по зубам жучку-древоточцу, поскольку он выполнен из материала с длинным названием, начинающегося с приставки поли-. Ну а как быть с шелком и прочими тканями, в которых щеголяли модницы начала века? Предложить равноценную им замену непросто. Производство натуральной материи медленно, но неуклонно сокращается. Выход один — нужно ориентироваться на возможности современной химии. При этом требуется не просто разработать ткани из искусственных волокон под шелк, под шифон, под крепдешин, но и сделать их такими, чтобы различия в гигиенических качествах по сравнению с естественными оригиналами были бы минимальными. На решение этой задачи направлена комплексная программа ГКНТ по созданию и освоению производства прогрессивной текстильной продукции на основе новых видов сырья.

Два десятилетия назад был очевиден крен в сторону изделий из искусственных волокон. Привлекала их практичность, нарядность, необычные оттеночные тона, простота чистки и стирки. Шелк, хлопок, лен и другие натуральные ткани сразу потускнели и отошли на второй план. Но капроновый бум закончился довольно быстро. Синтетическое белье имело плохие, по сравнению с природными предшественниками, гигиенические показатели. Маятник потребительского спроса качнулся в другую сторону. Одежда и белье из химических волокон стали подолгу задерживаться на прилавках магазинов, в то время как те же изделия, изготовленные из натурального сырья, раскупались (и раскупаются до сих пор) нарасхват. В настоящее время кризис доверия к полимерным тканям достиг, по-видимому, максимальной величины. Это касается, конечно, только предметов на бельевых полках наших гардеробов. В технике же синтетические материалы полностью и окончательно заняли главенствующие позиции.
Однако нельзя закрывать глаза на то обстоятельство, что производство натурального волокна, в первую очередь шелкового, не возрастает. Число энтузиастов, выращивающих производителей шелка в своих подсобных хозяйствах, тает год от года. Значит, все-таки синтетика? Да, но такая, которая соединила бы в себе все лучшие свойства как естественных, так и искусственных волокон: была бы прочной и практичной и одновременно — удобной и приятной в повседневной носке.

НЕ ПРОСТОЕ, А ПРОФИЛИРОВАННОЕ
Прежде чем создавать новые образцы волокон следовало разобраться, почему же вызвали стойкую неприязнь потребителей искусственные волокна-старожилы, и в частности капрон. Оказалось, главное здесь — профиль сечения волокна. Искусственные нити первого поколения в сечении были круглыми, по образу и подобию своих натуральных предшественников. Именно такая форма была причиной того, что одежда из капрона и ему подобных волокон плохо пропускала воздух и вызывала неприятные ощущения у человека, носившего ее. Поэтому планами, разработанными в ГКНТ на 1976—1980 годы, было предусмотрено создание искусственных волокон с некруглым сечением. В тот период единой комплексной программы по решению этой проблемы не существовало. Отдельные этапы работ были включены разрозненными пунктами в несколько программ.
Результатом выполнения заданий прошедшей пятилетки стало рождение полиамидного волокна, получившего название «шелон». Полотно, изготовленное из него, по внешнему виду не отличается от натурального шелкового. Вдобавок у ткани из шелона приятное туше. Этим французским словом обозначают ощущение, испытываемое при прикосновении материи к телу. Промышленное производство изделий из нитей шелон начато на предприятиях шелковой промышленности в 1976 году. По данным Минлегпрома СССР, объем производства нитей составил, начиная с 1979 года, 300 т. В пересчете на ткани это — примерно 5 млн. м2. В 1982 году запланировано выпустить таких тканей около 3,8 млн. м2 на сумму более 40 млн. руб.
Перспективные образцы изделий из шелона выставлялись на межреспубликанской оптовой ярмарке и были хорошо встречены специалистами. В итоге место под торговым «солнцем» было завоевано и продукция пошла массовым тиражом к потребителям.
До тех пор, пока у шелона не было конкурентов, ситуация была безоблачной. Однако наука не стоит на месте. Химики разработали новые модификации полиамидных волокон третьего поколения. Это двойной ромб, сечение которого смахивает на фрагмент шашлыка, когда на шампур нанизано два ромбовидных куска баранины; трилобал с профилем, весьма похожим на листок известного всем лугового клевера, и, наконец, неправильный пятиугольник, форма нити которого соответствует названию.
Все эти представители — птенцы из одного гнезда. Полимерный состав одинаков для всех, а то, какое волокно получится, определяет только конфигурация отверстий фильер, через которые продавливается исходная масса. Остается лишь дождаться отвердения нити.
После завершения экспериментальных работ предстояло определить, какому типу волокна следует отдать предпочтение в нелегкой борьбе за возвращение потребительского спроса синтетике и развернуть массовое производство изделий из него. Этим этапом завершились предыдущие задания ГКНТ и начались работы по планам новой комплексной программы, рассчитанной на 1980—1985 годы.

ДУЭЛЬ НА ДОКУМЕНТАХ
Разговор о ходе выполнения текущей комплексной программы начинается, естественно, в стенах ГКНТ — учреждения, планирующего очередность и сроки выполнения отдельных заданий программы, координирующего взаимодействие всех министерств, ведомств и организаций, принимающих участие в ее реализации. В отделе легкой промышленности с гордостью сообщили, что настоящая программа — первая, в которой удалось собрать воедино все задания, разрозненные ранее. Само по себе это уже немало. Правда, пятилетний цикл, отведенный на выполнение плановых заданий, еще далек от завершения. Тем не менее половина срока уже прошла и появляется возможность подвести некоторые промежуточные итоги, позволяющие сделать прогнозы относительно того, насколько успешно программа будет осуществлена.
Но оказалось, что волоконные проблемы образовали настоящий гордиев узел и предсказать степень выполнения планов комплексной программы в настоящее время весьма непросто. Все началось с совещания по вопросу разработки и освоения полиамидных профилированных текстильных нитей, состоявшегося в Москве 7 февраля 1980 года. На нем присутствовали: от Минлегпрома СССР — зам. министра В. Лахтин, начальник Союзшелка В. Торопов, начальник отдела Союзглавлегкопромсырье Г. Латвин, от Минхимпрома СССР — зам. министра В. Юницкий, начальник Союзхимволокна В. Семенов и начальник отдела Союзхимволокна Г. Олехвер. Дабы не впасть в ошибочные заблуждения при оценке состояния дел, последующее изложение построим в виде отрывков из межведомственной переписки. В протоколе совещания указано:
... На предприятиях промышленности химических волокон в 1979 г. проведен комплекс работ по улучшению качества нитей шелон, однако из-за сложного профиля отверстия фильеры качество нитей не улучшилось... Выход готовой продукции от сформованной составил 75 процентов...
Гигиенические исследования, проведенные Институтом гигиены детей и подростков Минздрава СССР и Институтом общей и коммунальной гигиены им. А. Сысина АМН СССР, показали, что ткани из нитей шелон недостаточно гигроскопичны, водоемки и воздухонепроницаемы в сравнении с натуральными шелковыми тканями...
Учитывая, что ткани из профилированных нитей по внешнему виду и туше приближаются к тканям из натурального шелка, предприятиями и организациями Минхимпрома и Минлегпрома проведены совместные работы по подбору технологических профилей нитей. На клинском производственном объединении «Химволокно» наработаны опытные партии профилированных нитей с профилями поперечного сечения двойной ромб, неправильный пятиугольник и трилобал в объеме около 1 т. Выход годной продукции от формованной нити составил: для нити двойной ромб — 84,5 процента, неправильный пятиугольник — 88,5 процента, трилобал — 89,7 процента...
... для переработки нитей в опытно-промышленных объемах выбраны нити с профилем трилобал.
В соответствии с выработанным на этом совещании планом совместных работ специалисты клинского ПО «Химволокно» Минхимпрома провели сравнительные расчеты технико-экономических показателей производства новых волокон. В официальном заключении, подписанном руководством Всесоюзного научно-исследовательского института синтетических волокон (ВНИИСВ), сказано:
... технико-экономические показатели производства новых профилированных нитей в значительной мере превосходят показатели производства нитей шелон, выпускаемых до настоящего времени. Экономический эффект от внедрения нитей с профилем двойной ромб составляет 51 тыс. руб. на тонну продукции, нитей с профилем трилобал — 680 руб., при производстве шелона убытки в народном хозяйстве — 3,6 тыс. руб. на тонну нити.
После тщательного всестороннего анализа результатов расчетов было принято решение о промышленном освоении выпуска двух типов волокон — трилобала и двойного ромба. Если первый нужен исключительно для тканей бытового назначения, то во втором крайне заинтересованы предприятия министерства связи. В письме к руководству ВНИИСВ, подписанном зам. начальника Главного телеграфного управления Министерства связи СССР Б. Броннером, указано:
...Срок службы синтетической красящей ленты для телеграфной аппаратуры в 10 раз превышает этот показатель для ленты на хлопчатобумажной основе, стойкость красителя составляет соответственно 500 и 50 ч, профилактика аппаратуры, работающей на синтетической ленте, осуществляется через 500 ч, на хлопчатобумажной основе — через 24 ч. Переход с хлопчатобумажной ленты на синтетическую позволит в несколько раз сократить расход ленты и одновременно высвободить не менее 5 млн. м2 ткани из высококачественного хлопка для производства товаров народного потребления.
Превосходный отзыв о ленте из волокна двойной ромб дал ТАСС, указав, что она не уступает лучшим мировым образцам.
Ободренные успехом, химики начали срочно готовиться к переоборудованию действующих производств на клинском ПО «Химволокно» и Даугавпилсском заводе химического волокна (ЛатвССР), планируя вместо шелона выпускать трилобал и двойной ромб. Для завода в Даугавпилсе были изготовлены 350 специальных профилированных фильер на сумму 56 тыс. руб. Еще на 24 тыс. руб. был заключен договор с объединением «Мосточлегмаш» о промышленном выпуске таких фильер.
Пока химики выкладывали свои 80 тыс. руб., завершились все необходимые предварительные этапы, предшествующие развертыванию массового производства новых волокон. 24 декабря 1980 г. был подписан акт о приемке опытной партии двойного ромба межведомственной комиссией, в которую входили представители Минхимпрома и Минлегпрома. Заключительная фраза акта, утвержденного начальником В/О Союзхимволокно В. Семеновым, звучит так:
— ...Рекомендовать к промышленному производству профилированную комплексную нить для красящих лент (профиль двойной ромб).
12 мая 1981 г. В. Семеновым был утвержден акт-близнец на трилобал.
Не произошло никаких задержек и на следующем этапе — переработке трилобала в готовую продукцию. В заключениях по переработке волокна, поступивших от руководства Вышневолоцкой трикотажной фабрики «Парижская коммуна» и Киржачского производственного шелкового объединения, говорится:
— ... Переработка профилированной нити трилобал может производиться в ткачестве на уровне нитей шелон. При крашении и отделке тканей, выработанных с использованием нитей трилобал, существенных затруднений не отмечено. Качество тканей соответствует уровню качества тканей, вырабатываемых из нитей шелон. Полотна, выработанные из профилированной нити трилобал, имеют приятный мягкий гриф и оптику.
Как видим, и здесь победа по всем статьям. Казалось бы, после столь единодушного одобрения волокон третьего поколения перед ними незамедлительно будет зажжен зеленый свет на пути к крупномасштабному производству. Однако этого не произошло.

ПО «ШЕЛКОВЫМ» КРУГАМ
14 июля 1981 г. зам. министра химической промышленности В. Смирнов направляет на имя зам. министра легкой промышленности А. Пушкина письмо «О разработке новых профилированных нитей». Коротко перечислив вначале все уже известные читателю мероприятия по подготовке к массовому выпуску шелковых дублеров и отзывы сопричастных проблеме ведомств и организаций о них, В. Смирнов далее приводит фразу, ставшую, как будет ясно в дальнейшем, роковой:
— ...На основании вышеизложенного Минхимпром считает необходимым начиная с 1982 г. прекратить производство нитей шелон и приступить к выпуску нитей с профилями трилобал и двойной ромб.
И далее в письме В. Смирнов просит Минлегпром подготовить нормативно-техническую документацию на ассортимент изделий из нового сырья и в возможно короткий срок сообщить потребность в профилированных нитях на 1982 год.
В Минлегпроме предложение о свертывании производства шелона расценили как кровную обиду. «Мы согласны выпускать трилобал и двойной ромб, но только наряду с шелоном, а не вместо него», — категорично заявил начальник Союзшелка В. Торопов. Действительно, история с освоением массового производства изделий из шелона была длительной, болезненной и можно было бы понять позицию руководства Минлегпрома, не желающего расставаться с выпестованным «чадом», если бы факты, приведенные в упомянутых выше документах, не говорили о том, что шелон убыточен для химиков. И несмотря на то что для Минлегпрома шелон выгоден, в целом для народного хозяйства страны его дальнейшее производство связано со всевозрастающими потерями. Кроме того, добавляют представители Союзшелка, трилобал тоже не подарок. И в подтверждение приводят данные Бендерского шелкового комбината по значительному снижению сортности готовых тканей из-за порока «сырьевая полосатость», выражающегося в неоднородности окраски полотна. Вдобавок, по сообщению Минлесбумпрома СССР, ткани из трилобала и двойного ромба неравномерно впитывали и распределяли краску. Объективные возражения? Вполне. Правда, химики считают их не совсем справедливыми. Но оставим эти узкоспециализированные споры и перейдем к следующему этапу.
21 сентября 1981 г. зам. министра легкой промышленности А. Пушкин направил письмо на имя зам. министра химической промышленности В. Смирнова, в котором высказывается упрек Союзхимволокну в том, что оно:
— ... Не представило предложений по выпуску нитей трилобал и двойной ромб в 1982 г. и не сообщило адресов предприятий-поставщиков этих нитей.
Помилуйте, воскликнули в Минхимпроме, ведь хорошо известно, что на Клинском ПО «Химволокно» готовы хоть сейчас начать ежегодный выпуск 75 т трилобала, а современный высокопроизводительный Даугавпилсский завод может выдать в текущем году 500 т этого волокна (не зря же они затратили 80 тыс. руб. на переоборудование!). И даже шелон не забыт; 100 т его будет продолжать вырабатывать «Химволокно». Но для чего же выпускать новые профилированные нити, если они встречают в Минлегпроме, мягко говоря, прохладное отношение? Да, трикотажники охотно берут трилобал, но основные потребители — шелковики предпочитают оставаться в стороне. Дело доходит до курьезов: Союзглавлегпромсырье просит всего 100 т трилобала, ссылаясь при этом на предложения Минхимпрома (???). В то же время только трикотажная промышленность способна уже в текущем году переработать, по данным самого Минлегпрома, 270 т этого волокна.
Не лучше обстоят дела и с двойным ромбом. На 1981 г. Минлегпром определил потребность в нем в количестве 1 т, обещая в последующем довести ее до 50 т в год. На текущий год они просят ту же 1 т, обещая (слово в слово!) брать в дальнейшем по 50 т ежегодно. Когда же в министерстве рискнут попросить хотя бы 2 т? Неизвестно. А ведь химикам разработка и испытание двойного ромба обошлись в 300 тыс. руб.! Скоро ли затраты начнут окупаться? Напомним, что 1 т этого волокна дает прибыль в 51 тыс. руб.
Наверное, наших читателей уже достаточно утомили «раскопки» в межведомственной переписке по вопросу промышленного освоения новых профилированных волокон. Ситуация вырисовывается вполне отчетливо. Предприятия Минхимпрома готовы немедленно начать производство трилобала и двойного ромба в объемах, удовлетворяющих спрос на них заинтересованных отраслей. Минлегпром и в первую очередь Союзшелк с упорством, достойным лучшего применения, не желают выдать конкретно обоснованные заказы на поставку нитей, лишая тем самым химиков возможности планировать их выпуск. Мы вправе ожидать, что ткани из новых волокон найдут наконец дорогу к потребителю, желающему приобрести изделия, заменяющие шелк, шифон, крепдешин. И это далеко не праздное пожелание, ибо, как сказал Генеральный секретарь ЦК КПСС, Председатель Президиума Верховного Совета СССР товарищ Леонид Ильич Брежнев, выступая на XVII съезде профсоюзов: «Невозможно обеспечить рост благосостояния без должного развития производства. В то же время и само развитие производства будет идти тем успешнее, чем лучше будут условия труда и быта».
С. ГОНЧАРЕНКО

В цехе клинского ПО «Химволокно».
Так выглядят профили волокон, взятых по отдельности и в пучке: 1 — трилобал; 2 — шелон; 3 — двойной ромб.


АРСЕНАЛ КОНСТРУКТОРА И ТЕХНОЛОГА

Часто случается, что новый материал, имеющий большое практическое значение, настолько поражает специалистов своими свойствами, что они долгое время не замечают у новшества недостатков. Так случилось с одним из самых твердых искусственных материалов — кубическим нитридом бора (эльбором), чрезвычайно стойким к истиранию, химическим воздействиям, высоким температурам, но обладающим повышенной теплопроводностью.

ИЗЛЕЧЕННЫЙ ЭЛЬБОР
Режущий инструмент из кубического нитрида бора, особенно шлифовальные круги, сразу понравились практикам. Если обычным шлифовальным кругом до полного его износа можно было обрабатывать, например, на затыловочном автомате сотню-другую сверл малого диаметра, то кругом из эльбора — 15 тыс. Но когда потребовалось обрабатывать сверла большого диаметра, стойкость кругов неожиданно резко упала. Их приходилось править через каждые 40—45 сверл.
«Плохим поведением» знаменитого материала заинтересовались киевские инженеры из Института сверхтвердых материалов. Они-то и выявили вредную роль повышенной теплопроводности кристаллов кубического нитрида бора. Эльбор быстро и интенсивно передает тепло, образующееся в процессе шлифования, органической связке, на которой изготовлены шлифовальные круги, а та, будучи менее теплостойкой, частично размягчается, и круг засаливается.
Органическую связку киевляне предложили заменить на металлическую, а зерна эльбора подвергли предварительной металлизации. Инструмент получился прочней. Одним новым шлифовальным кругом удалось обработать 350 тыс. сверл (1 600 пятимиллиметровых сверл до первой правки круга). Кроме того, повысилось качество обработки и на 25 процентов увеличилась производительность затыловочного полуавтомата. На каждом шлифовальном круге предприятие экономит 1 ООО руб.
г. Киев

ПОПРОБУЙТЕ И ВЫ
Известно, что за счет легирования дорогими добавками (вольфрамом и кобальтом) удается повысить долговечность инструмента всего в 3 раза. Научные сотрудники и инженеры Запорожского ПКТИ увеличили стойкость штамповой оснастки в 30 раз за счет безвольфрамового сверхтвердого сплава на основе материала ферро-тик. Он состоит из карбида титана и цементирующей стальной связки, поэтому не дорог, не дефицитен, а самое главное технологичен. Сплав можно подвергать обычному термическому воздействию (отжигу, отпуску), обрабатывать на стандартном заводском оборудовании. Уникальную твердость и повышенную износоустойчивость он приобретает после закалки.
Экспериментальный образец инструмента очень быстро был внедрен в практику. На Ставровском заводе автотракторного оборудования с помощью новой оснастки изготовили 1,5 млн. пластин для маслофильтра из листовой стали толщиной 1,5 мм вместо 50 тыс. по старой технологии.
Инструмент повышенной стойкости испытывался целый год. За это время он позволил сэкономить около 30 тыс. руб. Причем стабильные размеры детали сохраняются во всей серии.
Штампы из ферротика могут быть использованы в машиностроении, приборостроении и многих других отраслях, в том числе и при производстве товаров народного потребления.
Запросы можно посылать по адресу: 330600, Запорожье, ГСП-222, пр. Металлургов, 30, Запорожский ПКТИ.
г. Запорожье

ЗА ЛИДЕРОМ БЕЗ ГОНКИ
Эффективность использования буро-набивных свайных фундаментов можно повысить посредством так называемого выштампованного ложа. Собственно, речь идет о значительном уплотнении стенок скважины путем погружения в нее инструмента конической формы — лидера. В целях организации широкого внедрения этого способа создана установка проходки конических скважин на базе экскаватора с копровым оборудованием.
Лидер длиной 5,2 м и массой 1,2 т состоит из наружного сварного кожуха диаметром 0,22 м в нижней части и 0,43 м в верхней и заполнен бетоном. Максимальное усилие для его извлечения — 120 тс.
Технология устройства сваи довольно проста (см. схему): лидер погружают в грунт с помощью механического или дизельного молота; затем извлекают его и скважину заполняют жесткой бетонной смесью или щебнем; повторно погружают лидер, выштамповывают стенки; извлекают лидер; устанавливают в скважине арматурный каркас и бетонируют ее. Свая готова. Причем выдерживает она вертикальную статическую нагрузку почти в 4 раза большую, чем обычные набивные сваи.
А вот что дало устройство таких свай взамен монолитных бетонных фундаментов с заглублением их до отметки — 3,15 м (сметная стоимость около 260 тыс. руб.) при сооружении одного из корпусов Кустанайского завода химволокна. Пять человек с упомянутым выше оборудованием устанавливали 15—18 свай в смену, точнее, цикл изготовления одной сваи — 25 мин, что дало снижение трудозатрат на 2,5 тыс. чел.-дней. Объем транспортных перевозок сократился на 450 тыс. км. В целом стоимость нулевого цикла уменьшилась на 120 тыс. руб., то есть почти наполовину.
г. Караганда

Схема устройства свай в выштампованном ложе:
I — образование скважины; II — заполнение ее щебнем; III — выштамповывание повторным погружением лидера; IV — установка арматурного каркаса и бетонирование сваи; V — готовая свая;
1 — базовая машина; 2 — мачта; 3 — падающий груз; 4 — конический лидер; 5 — насосная станция; 6 — распорная балка; 7 — устройство для извлечения лидера; 8 — вибробадья; 9 — коническая скважина; 10 — жесткое заполнение; 11 — бетонная смесь, втрамбованная в стенки скважины; 12 — глубинный вибратор; 13 — инвентарная опалубка для формования головы сваи; 14 — арматурный каркас; 15 — готовая свая.

страница следующая ->