<- предыдущая страница следующая ->

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

БЕЗОПАСНЫЙ АВТОКЛАВ

Каждый раз открывая и закрывая крышки, люди подвергают себя опасности: если открыть крышку автоклава, находящегося под давлением, то ее оторвет и сосуд взорвется. Такой же взрыв произойдет, если крышку закрыли не полностью, а давление в сосуде уже подняли. Предлагается безопасный автоклав.
Сейчас на предприятиях различных отраслей промышленности эксплуатируют тысячи автоклавов емкостью более 150 м3 и давлением пара от 0,7 до 20 атм. В таких автоклавах пропаривают силикатный кирпич, вулканизируют резину, обрабатывают древесину, медицинские препараты, пищевые продукты и т. д. Конструкции разнообразны, крышки имеют диаметр от 1 до 7 м, но все они для быстрого съема снабжены так называемыми байонетными затворами.
Правила Госкотлонадзора требуют, чтобы сосуды с быстросъемными затворами были оснащены предохранительными устройствами, которые не дадут ни включить автоклав под давление, если крышка закрыта не полностью, ни открыть ее, если в сосуде повышенное давление. К сожалению, применяемые предохранительные блокировочные устройства имеют конструктивные недостатки.
Механические мембранные блокировщики позволяют иногда включать автоклав под давление при не полностью закрытой крышке. Электромагнит замка блокировочного устройства под действием пара и конденсата часто сгорает. А электроконтактные манометры блокировки чувствительны к вибрации и пульсации рабочей среды; кроме того, контакты пригорают и размыкают электрическую цепь управления запорными органами подачи рабочей среды в автоклав. Каждый из этих изъянов может быть причиной аварии.
Комиссия Главмоспромстройматериалов с участием представителей Госгортехнадзора СССР испытала устройство для блокировки, предложенное мною, и пришла к выводу, что гарантируется 100-процентная безопасность открывания и закрывания быстросъемных крышек.
Давление воздействует на мембрану, с которой соединен шток, входящий в отверстие затвора-шестерни, автоматически запирающего крышку. Устройство обладает высокой чувствительностью: даже если внутри автоклава есть ничтожно малое давление порядка 0,005 атм, вам не удастся открыть крышку, так как для этого надо вставить ключ в отверстие затвора-шестерни, а оно перекрыто штоком. Только удалив из автоклава рабочую среду полностью, крышку можно открыть. Вот уже два года блокировка установлена на автоклаве АТМ12-2Х17 в цехе силикатных блоков Московского комбината стройматериалов № 24. Оно действует устойчиво и надежно, никаких замечаний по работе не было. Комиссия, принимавшая устройство, рекомендовала его для серийного изготовления. Сделать его можно на любом предприятии, где есть цехи стального литья и механический.
Разрешение на изготовление блокировочного устройства от Госгортехнадзора не требуется.
Н. ШИШКОВ,
инженер, гл. инспектор Управления Центрального округа Госгортехнадзора СССР

Автоклав закрыт:
1 — мембрана; 2 — шток; 3 — ключ; 4 — затвор-шестерня.


БУМАГОРЕЗКА ПЕРВОЙ НЕОБХОДИМОСТИ

МАЛОГАБАРИТНАЯ УСТАНОВКА РЕЖЕТ НА ЛЮБЫЕ ФОРМАТЫ И НАМАТЫВАЕТ БУМАГУ ДЛЯ ЭЛЕКТРОГРАФИЧЕСКИХ РАБОТ. НОВАЯ РЕЗАЛКА В ДЕСЯТКИ РАЗ ЛЕГЧЕ И ДЕШЕВЛЕ СТАРЫХ.

Проектные и другие организации получают бумагу для электрографических работ, в основном, шириной рулонов 640 м и больше. Для машин поуже (а таких большинство) рулоны приходится резать. А это проблема. Единственное приспособление — бобинорезальная машина — весит 1500 кг, потребляет 4,5 кВт мощности и стоит три тысячи руб.
Для одного предприятия слишком дорогое удовольствие: ведь используют ее несколько минут в неделю.
В головах, склонных радикально решать любые задачи, уже сложился грандиозный план создания вневедомственных — кустовых пунктов порезки рулонной бумаги. Скорее всего и кустовая бумагорезка будет большей частью без дела, ожидая чего-нибудь — или заказов, или бумаги (ее поставляют нерегулярно), или того и другого.
Надеяться на выпуск в ближайшие годы рулонной бумаги было бы наивно. Сейчас только разрабатывается ГОСТ на такую бумагу! А после разработки ГОСТа нужно будет еще разрабатывать и налаживать выпуск машин!
По нашему мнению, нужно и можно решить проблему за 1 год. Мы в Ростовском институте Промстройниипроект разработали, изготовили и длительное время эксплуатируем специальные малогабаритные бумагорезательные устройства.
БРУ предназначены для размотки, резки, намотки, а при необходимости и термообработки рулонной бумаги для ротационных электрографических машин всех типоразмеров, а также для размотки и порезки рулонов на листы форматом 24 и 22. Для удобства транспортировки и эксплуатации устройство выполнено из двух частей: сматывающей и резально-наматывающей. Рулон вкатывается по наклонной площадке между двух стоек, к которым прикреплена на шарнирно-закрепленных рамках резально-наматывающая часть. Сюда заправляется край бумажного полотна, где специальные устройства разравнивают ее, если надо термообрабатывают, режут на заранее установленные форматы и снова наматывают. В отличие от машин раменского завода, БРУ режут бумагу с исключительно высокой точностью — до 0,5 мм. Они чрезвычайно удобны в эксплуатации: если при переналадке резальных машин на перестановку дисковых ножей требовалось полтора-два часа, теперь достаточно несколько секунд. Но главное — это резкое снижение веса и стоимости машин. БРУ-640 весит 15 кг, БРУ-940 — 75 кг. Их ориентировочная цена при серийном изготовлении соответственно 150—200 руб. и 500—750 руб. — во много раз дешевле существующих машин.
Как показал нам опыт, при необходимости такая резалка может обеспечить порезку рулонной бумаги для нескольких организаций, эксплуатирующих РЭМ-300, РЭМ-420 и РЭМ-600: ведь организации могут производить порезку и намотку рулонов не перевозя их с места на место: легче перевезти резалку весом 15—75 кг, чем перевозить несколько рулонов весом по 250 и более килограммов каждый.
Учитывая неоспоримую ценность предложения, в настоящее время новые резалки внедряют у себя ростовские отделения институтов, запросили рабочие чертежи и другие институты. БРУ могут установить у себя и заводские КБ.
А вот кто наладит серийный выпуск этих устройств, пока неизвестно. Может быть, прочитав эту статью, найдутся желающие? Ведь для выпуска не требуется ни дефицитных материалов, ни дорогостоящей оснастки. Резалка настолько проста, что ее можно запускать в производство без больших подготовительных работ на любом механическом заводе.
А. ЭТИГОН, И. АГЕЕВ, инженеры

Резалка БРУ:
1 — сматывающая часть; 2 — рулон бумаги; 3 — резально-наматывающая часть.


инженерное обозрение

КАК ЗАГРУЗИТЬ СКРЕПЕР?

В ТРАДИЦИОННЫХ КОНСТРУКЦИЯХ КОВШ СКРЕПЕРА ЗАГРУЖАЕТСЯ САМ, НО УСИЛИЯ, ПРИКЛАДЫВАЕМЫЕ ТЯГАЧОМ, НЕ СЛИШКОМ ЭФФЕКТИВНО ИСПОЛЬЗУЮТСЯ: КОВШ ЗАГРУЖАЕТСЯ НЕПОЛНОСТЬЮ. ПРЕДЛОЖЕНО МНОЖЕСТВО РЕШЕНИЙ, ОБЛЕГЧАЮЩИХ ЗАГРУЗКУ КОВША, ОДНАКО ЗАДАЧА НЕ РЕШЕНА И СЕГОДНЯ.

Скрепер — машина экспансивная. Она неуклонно теснит экскаватор даже на рытье котлованов. Производство скреперов в СССР за последние 20 лет возросло в 8,6 раза. Без них уже немыслимо современное гидротехническое и транспортное строительство.
Вместе с тем процесс заполнения мощных 10-, 15- и 25-кубовых скреперов почти не изменился за последние 100 лет, то есть с той поры, когда они были на конной тяге вроде сохи. Режущий нож отделяет от массива грунта стружку, которая наползает в ковш, постепенно заполняя его. При этом ковш загружается неполностью. Песчаный грунт нагромождается у входа в него, не желая проходить дальше, а глина оказывает такое сопротивление копанию, что не хватает либо тяги базовой машины, либо сцепления колес с грунтом. Тогда приходится использовать трактор-толкач или соединять скреперы по системе «пуш-пулл» («тяни-толкай» по-нашему). Сначала заполняют передний скрепер и используют задний в качестве толкача, затем заполняют задний, а передний работает как дополнительный тягач. Разумеется, конструкторы не могли спокойно созерцать эту невеселую картину. Еще в 1939 г. изобретатели И. Эвентов и М. Эстрин предложили двухсекционный телескопический ковш скрепера (а. с. № 55797). Внутри основного ковша перемещается дополнительный малый ковшик, при копании ковшик вплотную придвинут к ножу и заполняется грунтом в первую очередь; затем он отодвигается назад, позволяя заполнить грунтом основной ковш. Впоследствии изобретатели неоднократно обращались к этой идее (например, патент США N9 3014292), а американская фирма «Ле-Турне» предложила даже трехсекционные телескопические ковши (патенты США № 3230646 и № 3290805). В патенте Австрии № 204963 дополнительный ковш проворачивается внутри основного, перемещая назад уже загруженный материал и освобождая место для вновь поступающего. Оказалось, однако, что несколько снижая усилие наполнения ковша, «телескопы» существенно раздувают длину и вес крепера, а для ковшей большой емкости и вовсе не дают никаких преимуществ.
Дело в том, что вырезанной стружке грунта приходится на заключительном наиболее энергоемком этапе заполнения протискиваться внутрь ковша через слой уже набранного грунта. В определенный момент стружка ломается и перестает проходить в ковш, образуя перед режущим ножом призму, которая тормозит движение скрепера.
Один из виднейших исследователей резания грунта, профессор А. Н. Зеленин приводит в качестве примера знаменитый фокус: если, говорит он, попытаться пробить иглой монету, то игла сразу сломается; однако, если предварительно иглу вколоть в пробку, а затем ударить по выступающему верхнему концу, то игла прошивает в монете аккуратное отверстие.
В МАДИ был разработан скрепер (а. с. № 293946), в котором как раз реализован принцип предварительного обжатия стружки грунта для придания ей большей жесткости: на заслонке ковша шарнирно закреплен транспортер, через который на вырезаемую стружку частично передается сверху вес скрепера. Однако у такой системы есть и недостатки — малая надежность и дополнительное сопротивление, создаваемое качением транспортера по грунту.
Фирма «Комацу» пыталась решить этот вопрос иначе: в конце копания от тягача скрепера выдвигаются гидравлические упоры, которые захватывают грунтозацепами стружку и продвигают ее внутрь ковша, одновременно обеспечивая дополнительную силу тяги скреперу (патент Японии № 48-6083).
Предлагаются разного рода вибраторы, облегчающие загрузку скрепера (например, а. с. № 374416 и патент США № 3269039), и даже инерционный аккумулятор, накапливающий энергию во время холостого хода скрепера и отдающий ее при копании (а. с. № 171810). Однако все эти изобретения не позволяют кардинально изменить технологию и существенно интенсифицировать процесс загрузки скрепера.
Предпринимались попытки решить проблему и совсем по-новому. В 1940 году изобретатель И. Фрейнкман разработал скрепер с барабанным ковшом (а. с. № 60737). Грунт от ножа поступает в один из секторов ковша; после заполнения сектора ковш поворачивается гидроцилиндрами, перемещая к ножу свободную секцию. Патент США № 3703776 тоже предлагает конструкцию барабанного ковша с так называемым гребковым ротором, который опирается при копании на грунт, захватывает лопатками вырезаемую стружку и высыпает сверху в ковш. Подобные скреперы имеют весьма сложную конструкцию и практически целесообразны только при емкости ковша до 4—6 м3.
Единственной разновидностью скреперов, которые наряду с традиционными повсеместно используются на практике, особенно в США, являются скреперы с элеваторной загрузкой. Наклонный элеватор, шарнирно подвешенный перед ковшом, захватывает вырезаемый грунт скребками и транспортирует вверх по «насыпи» грунта внутри ковша. Особенно хороши такие скреперы на несвязных и сыпучих грунтах. Скреперам с элеваторной загрузкой посвящены десятки и сотни изобретений в различных странах; в США, например, для таких машин отведен целый класс 37-9 в патентной классификации. В СССР одним из наиболее удачных изобретений можно считать конструкцию ВНИИстройдормаша (а. с. № 277190), которая запатентована также в Англии, Франции, Бельгии и Италии.
Оригинально решены скреперы ВНИИстройдормаша, в которых ковш повернут задом наперед и элеватор располагается сзади ковша (а. с. № 302445 и № 369219). Наряду с большими преимуществами элеваторной загрузки, главное из которых — возможность отказа от толкача, таким скреперам присущ ряд органических недостатков — увеличение веса примерно на 20% и стоимости — на 25%, значительное увеличение эксплуатационных расходов, причем с ростом размеров скрепера растет и непроизводительный расход энергии, затрачиваемой на перемещение элеватора вместе с грунтом к месту разгрузки, а затем назад, к участку копания грунта.
Более легки скреперы с гребковым захватом (скребком) изобретателей В. Эйгера (патент США № 3571955) и Р. Петерсона (патенты США № 3471952 и № 3707048). Гребковый захват шарнирно закреплен на рычагах у входа в ковш и, совершая возвратно-поступательное движение, проталкивает грунт порциями внутрь ковша. Привод захвата осуществляют, например, посредством двух гидроцилиндров или кривошипного механизма. В патенте США № 2243831 предлагается использовать загрузочный лоток, совмещенный с ножом; вырезанный грунт поворотом лотка периодически забрасывается внутрь ковша.
Логическое завершение этого направления развития конструкции скреперов — патент США № 2679118 и патент Франции N2 2129308. В первом на гребковом захвате, вынесенном впереди ковша, закреплен ковш экскаватора, во втором — самозагрузка основного ковша производится дополнительным оборудованием одноковшового погрузчика. Такой симбиоз скрепера с экскаватором или погрузчиком позволяет быстро загрузить основной ковш. Увы, это не решает проблемы скрепера. И гребковый захват, и лоток могут заполнить ковш объемом не более 10 м3; к тому же такие конструкции сложны и дороги, часто ломаются и много теряют грунта при копании.
Одно из возможных решений проблемы — установка внутри ковша одного или нескольких шнеков (патенты США № 3431659 и № 3533173, патент Англии № 1140786). Вращение шнека в одну сторону обеспечивает продвижение грунта внутрь ковша; изменение направления вращения облегчает разгрузку скрепера. Но при работе на влажных и глинистых грунтах такой ковш сильно залипает, и полностью разгрузить его практически невозможно. Кроме того, шнеки и их привод также составляют 15—25% веса всего скрепера.
Оригинальную конструкцию скрепера предложили изобретатели Г. Семенюк и В. Балакло (а. с. № 308156). Ковш этого скрепера выполнен по типу грейферного захвата и загружается усилием гидроцилиндров при неподвижном положении машины. Подобная же конструкция рассмотрена в патенте Франции № 1514412. Очевидно, что грейферные ковши также имеют предел емкости 6—8 м3, и заполнить их можно только сыпучими материалами или малосвязными грунтами, не оказывающими большого сопротивления копанию.
Одним из наиболее перспективных, на наш взгляд, загрузочных устройств следует считать роторный метатель грунта (патенты США № 2587092, 2844892 и 3486251). Обычно роторный метатель располагают у режущего ножа; стружка захватывается лопатками ротора и забрасывается внутрь ковша. С помощью роторного метателя можно заполнять ковш практически неограниченной длины и емкости, причем увеличение размеров ковша не должно обязательно сопровождаться увеличением размеров метателя (что, например, неизбежно для элеваторов, телескопов и т. п.). В известных пределах увеличение высоты и дальности метания грунта достигается ростом скорости вращения метателя. Действие роторного метателя на скрепере аналогично взрывным устройствам по а. с. № 289170 и патенту США № 3541709 (ИР № 2, 1974). Однако до сих пор еще не разработана простая и экономичная конструкция роторного метателя для загрузки скрепера.
Таким образом, простая на первый взгляд проблема эффективного заполнения грунтом скреперов еще далека от разрешения. Столько же, если не больше, можно привести вариантов устройств для разгрузки ковшей. Большую часть описанных здесь изобретений можно экономично использовать на скреперах малой емкости при небольшой дальности транспортировки грунта. В этой области, однако, серьезными соперниками скреперов становятся бульдозеры и одноковшовые погрузчики. Также и при больших объемах работ происходит соперничество большегрузных скреперов с одноковшовыми и роторными экскаваторами, грейдер-элеваторами и т. п. В этом соперничестве победят эффективные и экономичные высокопроизводительные землеройные машины, для которых будут определены оптимальные режимы работы и оптимальные области применения.
В. БАЛОВНЕВ, д. т. н., профессор, А. ЕРМИЛОВ, Л. ХМАРА, аспиранты, Л. КОНДРЯКОВА, к. т. н.

Скрепер с телескопическим ковшом: 1 — основной ковш; 2 — подвижная секция ковша; 3 — задняя стенка-эжектор.
Скрепер МАДИ: 1 — ковш; 2 — заслонка; 3 — транспортер; 4 — гидроцилиндр.
Скрепер фирмы «Комацу»: 1 — ковш; 2—гидравлические упоры.
Скрепер с барабанным ковшом: 1 — ковш; 2 — гребковый ротор.
Скрепер с элеваторной загрузкой: 1 — ковш; 2 — элеватор.
Скрепер с гребковым захватом: 1 — ковш; 2 — гребковый захват; 3 — гидроцилиндры.
Скрепер с загрузочным лотком: 1 — ковш; 2 — загрузочный лоток.
Скрепер со шнеком: 1 — ковш; 2 — шнек.
Скрепер с грейферным ковшом: 1 и 2 — челюсти ковша; 3 — рычаги; 4 — гидроцилиндры.
Скрепер с роторным метателем: 1 — ковш; 2 — роторный метатель.


ДОСКА ОБЪЯВЛЕНИЙ

Безокислительный нагрев металлов можно проводить в мешке из фольги толщиной 0,05 мм, который тщательно зашьют методом шовной ультразвуковой сварки разработанные у нас сварочные машины на 0,6; 1,5 и 4 кВт. Сваривают медь, алюминий, никель и другие металлы шириной 400—900 мм, толщиной 0,05—0,5 мм. По обоснованным требованиям можно создать и другие модификации. Калининградский завод «Электросварка», который приступает к изготовлению нового оборудования, МОЖЕТ УСКОРИТЬ ВЫПУСК, ЕСЛИ БУДЕТ ИЗВЕСТНО, КОМУ И СКОЛЬКО НАДО МАШИН.
Заказы направлять в «Союзглавэлектро» по адресу: 194100, Ленинград, Литовская, 10, ВНИИЭСО. Ю. ХОЛОПОВ, зав. лабораторией ультразвуковой сварки.

Изобретение — ЗАКЛЕПКА ДЛЯ НЕРАЗЪЕМНОГО СОЕДИНЕНИЯ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ (а. с. № 312085) — было внедрено рядом предприятий. Одни приспособили заклепку для соединения деталей шкафов, другие крепят панели и таблицы. Вставил части в отверстие и запрессовал одну в другую — быстро, удобно.
Надежность гарантируется.
Крепеж целесообразно изготовлять из термопластов методом литья в пресс-формах. Н. РАХМАНОВ, заслуженный изобретатель УССР.

КТО ОРГАНИЗУЕТ ВЫПУСК «АВТОМАТИЧЕСКИХ КОЧЕГАРОВ»?
Так можно назвать созданную нами автоматическую форсунку отопления водогрейных котлов малой мощности (с поверхностью нагрева до 3,8 м2). Расход дистиллятного (печного) топлива до 2 кг в час. Конструкция так проста, что форсунку можно выпускать на предприятиях ширпотреба. Чертежи имеются. Э. БИГИС. г. Рига, ул. Ю. Гагарина, 78, кв. 15.


изобретают рабочие

МОЕ МЕСТО

Е. РЫЖОВ,
слесарь Рижского радиозавода имени А. С. Попова, заслуженный изобретатель Латвийской ССР.

У моих родителей четыре сына: двое — эквилибристы, третий — испытатель, а четвертый — изобретатель. Братья Леонид и Владимир объехали весь свет, и их искусством восхищались миллионы людей. Я — домосед, двадцать два года работаю на одном заводе и видел мало городов. Но с людьми встречаюсь часто. Это посланцы многих предприятий из различных городов страны, приезжающие к нам за советом или чертежами. Иногда просто просят помочь в решении технической проблемы. Не скажу, что всегда это удается, но всегда пытаюсь помочь.
Покупатели транзисторных стереофонических электрофонов, радиол и приемников отмечают качество звучания, красоту отделки и надежность радиоаппаратуры нашего завода. Потребителям виден конечный результат труда. А ведь он во многом зависит от использования новейшей техники и технологии.
Чтобы вы получили представление о наших новаторах, приведу несколько цифр. В 1973, решающем году пятилетки на заводе было внедрено 38 изобретений и 703 рационализаторских предложения, что дало предприятию 783 тысячи рублей экономии. Каждый восьмой работник завода — изобретатель или рационализатор.
Нынешний год для нас особый. Мы должны выполнить социалистические обязательства по созданию рационализаторского фонда пятилетки досрочно, сэкономив 3,407 тысячи рублей.
За двадцать два года работы я подал около пятидесяти заявок на изобретения. Из них, по крайней мере, пятнадцать считаю стоящими, хотя получил только восемь авторских свидетельств. Почему так мало? Начинал свою изобретательскую деятельность стихийно, доморощенно. Идею брал первую попавшуюся и «проворачивал» ее быстро, не боясь повторить известное. Сейчас не тороплюсь.
Вот, скажем, автомат для сборки трансформаторных сердечников. Он защищен четырьмя авторскими свидетельствами. Немалых усилий стоило поставить это изобретение «на ноги». Зато сейчас на многих радиозаводах работают его близнецы. Другое мое детище — универсальный полуавтомат для обработки радиоэлементов. Заменяет пятерых рабочих. Используется на сотне предприятий разных ведомств. Нашему заводу мои предложения сберегли 49 950 рублей.
«Меткость» заявок и повышение калибра изобретательских решений, как правило, приходят по мере накопления опыта и знаний. Важна общая патентная культура на заводе. Она повысилась. На заводе организована собственная предварительная экспертиза, консультации специалистов. Да и самому, имея звание заслуженного, неловко подавать сырые заявки.
Сейчас работаю над новым автоматом. Размышляю о нем все время на работе и дома, хотя никогда не сижу без дела, то есть у меня всегда заняты руки. Когда были мальчишками, я и братья, нынешние акробаты, неплохо рисовали, а теперь мы с Владимиром увлеклись резьбой по дереву. Режем крупно, горельефы, портреты. Мне нравится создавать характеры литературных героев. Вот предлагают на заводе сделать выставку моих работ, но я не тороплюсь, хочу создать что-нибудь поинтересней.
Не торопиться учил меня мой учитель по изобретательству Альфред Антонович Лангин, нынешний заслуженный деятель науки и техники Латвии. Сейчас он на пенсии, а когда-то был начальником цеха измерительных приборов у нас на заводе, я у него работал монтером по низким токам, потом ремонтировал счетные машины — тогда это было чудо механики. Я изобретал, а Лангин советовал: не торопись, больше читай техническую литературу. Пусть даже это будут книги по конструированию самолетов. Далекое, вроде, дело, а наталкивает на размышления в нашей области. С тех пор много воды утекло, а советы эти теперь я даю молодым слесарям.
...Рассказал об успехах нашего коллектива, похвалил себя. А между тем виноват я перед товарищами, и особенно перед молодыми: нет у меня учеников и последователей.
Недавно корреспондент республиканского радио и телевидения. В. Тер-Оганесов спросил меня: почему нет? Раньше были. Один из них сейчас известный рационализатор, конструктор сложных автоматов и станков Р. Яслиньш. Но он ушел с нашего завода на другое предприятие. Почему?
Это не будет приятно руководству завода, но сказать о причинах я обязан. Условия для творческой работы на заводе неважные.
Мне, например, выделено место в углу цеха. Оно отгорожено кульманом. Станок рядом. Вроде бы хорошо: нет разрыва между мыслью и металлом. Но попробуйте поработать над чертежом, если рядом здоровый молодец колотит кувалдой по железу. Не скрою, некоторым не по душе «слесарь-интеллигент»: иной раз нахожу чертеж запачканным или поврежденным.
Как-то беседовал с молодым рабочим. Парень явно имеет склонность творчески мыслить. Спросил его: почему не занимаешься рационализацией? Отвечает:
— Вот вы и работаете и конструируете автоматы. Корпите над чертежной доской в ущерб заработку. А слесарь, который собирает станки по вашим чертежам, получает в два раза больше.
Как я почувствовал, мои рассуждения об увлеченности творчеством и обо всем таком возвышенном собеседнику показались неубедительными. А добавить было нечего.
За все время существования завода, если не считать моей награды — медали «За трудовое отличие», полученной в 1966 году, ни один изобретатель и рационализатор не был представлен к правительственной награде. Администрация и совет ВОИР плохо заботятся о создании даже элементарных условий для творческой работы и материальном стимулировании новаторов.
Вот почему ушел с завода мой талантливый ученик и вот почему у меня нет других учеников в настоящее время.
Хотелось бы, чтоб администрация и общественные организации правильно, без предвзятости оценили мое выступление и приняли меры, а мы, изобретатели, еще приумножим свои усилия во имя славы и процветания родного завода.
Записал Ю. ДРУЖНИКОВ

Фото Ю. НИЖНИЧЕНКО
Подготовительное время слишком велико: нужно расчистить проход, установить кульман и развернуть чертежи.

Е. Рыжов утверждает, что мысли о новых станках не покидают его и в эти часы, то есть за совершенно другим занятием, требующим, казалось бы, совершенно иного настроя. Между тем, его литературные портреты на дереве трактуют различные человеческие натуры безусловно осмысленно и прочувствованно. Как ему удается совмещать одно с другим — непонятно.

Автомат для обработки радиодеталей работает за пятерых...

...и все десять «рабочих рук» спрятаны в главном узле автомата.

При игре в «Новус» Евгений Павлович предпочитает быть болельщиком: меньше волнений.


умелым

АВАНГАРД ЛЮБИТЕЛЕЙ

ЖУРНАЛУ «РАДИО» — 50 ЛЕТ.
Первый его номер вышел в свет 15 августа 1924 года. Назывался он тогда «Радиолюбитель», а тираж был — 12 тысяч экземпляров. Сейчас — это массовый научно-популярный радиотехнический ежемесячник с 800-тысячным тиражом. Свыше 30 тысяч экземпляров «Радио» выписывают в 54 странах мира.
У журнала большой авторский актив. На его страницах вы встретите статьи выдающихся советских ученых: В. К. Лебединского, М. А. Бонч-Бруевича, Б. А. Введенского, В. А. Котельникова, А. И. Берга, А. Л. Минца, А. А. Пистолькорса, крупных общественных деятелей, видных военачальников, известных радиоспециалистов, изобретателей, конструкторов, мастеров спорта.
Постоянное внимание уделяет журнал пропаганде целей и задач Добровольного общества содействия армии, авиации и флоту, подготовке радиоспециалистов для Советских Вооруженных Сил и народного хозяйства, популяризации радиолюбительского движения, радиоспорта и любительского конструирования.
Познакомьтесь с двумя материалами юбилейного номера журнала «Радио».

БЫТОВОЙ ПЕРЕНОСНЫЙ ВИДЕОМАГНИТОФОН «ЭЛЕКТРОНИКА — 501 — ВИДЕО»
Видеомагнитофон предназначен для записи телевизионного изображения европейского стандарта (50 Гц, 625 строк) и звукового сопровождения от телевизора или входящей в комплект телевизионной камеры «Электроника-видео».
Время непрерывной записи или воспроизведения с одной катушкой, вмещающей 360 м ленты,— не менее 30 мин., время перемотки (вперед или назад) — около 5 мин.
Питание видеомагнитофона возможно как от сети напряжением 127 или 220 В (через выносной блок питания), так и от размещенной в нем аккумуляторной батареи напряжением 12 В, что позволяет использовать его в концертном зале, загородной прогулке, в туристическом походе и т. д. Мощность, потребляемая при записи с телекамеры, не превышает 20 Вт (одного заряда батареи хватает на 1,5 ч, непрерывной работы), в режиме, воспроизведения на телевизор — 10 Вт.
Габариты видеомагнитофона — 280 Х 309 Х 162 мм, масса (с батареей) — 9 кг. Масса телекамеры и выносного блока питания (в отдельности) — 2,5 кг.

КАРМАННЫЙ ДИКТОФОН
Миниатюрный кассетный диктофон, сконструированный участником Всесоюзных выставок творчества радиолюбителей-конструкторов ДОСААФ, ковровским радиолюбителем Л. И. Смирновым, по объему почти вдвое меньше известного промышленного диктофона «Электрон-52Д». Его габариты — 140 X 65 X 37 мм, вес — всего 430 г, внешний вид показан на фото. Диктофон выполнен на девяти транзисторах и трех полупроводниковых диодах распространенных типов. Питается он либо от встроенной аккумуляторной батареи 7Д-0,1 напряжением 09 В, либо от сети переменного тока напряжением 127 или 220 В через стабилизированный выпрямитель-приставку. Диктофон предназначен для записи двухдорожечных фонограмм на ленте типа 10, шириной 3,81 мм. Кассета размерами 56 X 33 X 7 мм вмещает 28 м ленты, что при скорости 4,76 см/с обеспечивает непрерывную запись или воспроизведение в течение 20 мин.
Подробное описание диктофона Л. И. Смирнова публикуется в восьмом и девятом номерах журнала «Радио».

<- предыдущая страница следующая ->