скачать журнал

<- предыдущая страница следующая ->

ВЫПОЛНЯЕМ РЕШЕНИЯ ПАРТИИ

СТАНЫ — ПРОТИВ СТАНКОВ?..
АЛЕКСАНДР ПЕРЕВОЗЧИКОВ, наш спец. корр.
Фото Сергея Панина

КАТАТЬ ИЛИ КОВАТЬ!..
С тех пор как было освоено железоделательное ремесло, оси и валы ковали, чтоб придать им необходимую прочность и стойкость. «Назавтра оську делать будем!» — загодя предупреждал подручных кузнец, готовясь к тяжкой работе.
Индустриальная революция, заменив молотки и молоты мощными прессами и радиально-ковочными машинами, оставила неизменным характер изготовления одной из самых распространенных в машиностроении деталей: оси все так же... ковали. Вплоть до последнего времени скорость ковки была чрезвычайно мала, а потери металла при последующей доводке детали огромны. Французские машиностроители, например, при обработке полутонной оси более трети (!) высококачественного осевого металла отправляли в отходы, заняв производством стружки многотысячный парк обдирных станков.
Как известно, прокатка в десятки раз производительнее, экономичнее ковки. Свидетельством тому — работа первых деталепрокатных станов, приступивших к массовому производству бандажей, колесных центров, а позже и самих колес еще в конце прошлого века. Затем металлургам удалось освоить прокатку подшипниковых колец больших диаметров, бандажей зубчатых колес. Однако дальнейшего прибавления семейства станов для прокатки деталей сложной формы вопреки всем прогнозам и ожиданиям, не последовало.
Так, в США, стремительно покрывавшихся сетью железных дорог, в 30-х годах построили было цех по выпуску вагонных осей. К массовому выпуску продукции он, однако, приступить не смог, несмотря на отчаянные попытки предпринимателей довести новое оборудование до кондиции. Корпус поэтому снесли, сровняв его с землей. На этом месте разбили пышный цветник, который не без умысла демонстрировали с тех пор иностранцам, занимающимся «проблемой оси». В свое время о цветочном надгробии рассказали и А. Сичевому, и будущий начальник первого в мире осепрокатного цеха подумал тогда, что катаная ось еще заслужит себе лучший памятник.
КАТАТЬ! НО — ЧЕМ!..
Многие десятилетия среди конструкторов металлургического оборудования господствовало мнение, что прокатка эффективна лишь при изготовлении листов, различных профилей и труб постоянного сечения, но вряд ли она будет свойственна машиностроительному производству. Так было до тех пор, пока рассматривались классические методы обработки металла — двумя вращающимися валками.
Найти принципиально новые способы прокатки для деталей сложной формы удалось специалистам ВНИИметмаша. Ими были созданы специализированные прокатные станы. По принципу: каждый стан катает свою деталь. Шаропрокатные, роликопрокатные, зубопрокатные агрегаты успешно действуют в Жданове, Кузнецке, Нижнем Тагиле.
Труднее всего конструкторам было «подобрать ключи» к валам, втулкам, осям и другим телам вращения, наиболее распространенным в машиностроении. Попытки позаимствовать у трубопрокатчиков принцип поперечно-винтовой прокатки ни к чему не привели: при деформации металла сжатием и одновременном его вращении происходил разрыв внутренних волокон.
Стремясь избежать вредного эффекта, ученые ВНИИметмаша решили деформировать металл тремя валками, расположенными под углом в 120°, причем расстояние между ними в процессе прокатки можно было менять. Кроме того, в заготовке создавалось сильное осевое натяжение. Так удалось избавиться от пустот.
Этот вариант оказался настолько плодотворным, что группе разработчиков Е. Левину, И. Казанской, С. Милютину, М. Панфилову под руководством академика А. Целикова (впоследствии удостоенных за это Ленинской премии) удалось создать на его основе целое семейство осепрокатных станов, В зависимости от диаметра заготовки, который менялся в пределах от 10 до 120 мм, агрегаты получили название стан 10, стан 20 и так далее. Самый мощный из этой группы — стан 120, установленный в городе Днепродзержинске на Днепровском металлургическом заводе имени Дзержинского, стал выпускать профили и заготовки 80 наименований.
Затем ученые ВНИИметмаша предложили прокатчикам «Дзержинки» осевую заготовку «дотянуть» до полноценной вагонной оси. Ну а с превращением стана 120 в испытательный полигон для получения катаных вагонных осей начинается история создания нового стана — 250.
СОДРУЖЕСТВО
Многие тогда засомневались: какие могут быть эксперименты на комплексе, производящем серийную продукцию? Да еще при напряженнейшем плане?.. Ведь не о пустяках речь — о создании технологической линии, над которой ломали голову конструкторы всего мира. Впрочем, останавливать энтузиастов пока не стали. Пусть конструируют. Сладят парочку новых узлов — и то хлеб.
Но молодые прокатчики и ученые настроились по-боевому. Вместе составили долговременную программу, наметили важнейшие этапы, подкрепив все это договором на творческое содружество.
Потребность в подобном содружестве была обоюдной. Сколь бы ни был талантлив конструктор металлургической техники, найти оптимальное решение того или иного узла, находясь за кульманом, — весьма сложно. Ведь, запуская в серию станок или, например, автомобиль, их длительное время отлаживают в лаборатории, доводят на полигоне, испытывают, наконец, в реальных условиях... Всех этих возможностей начисто лишены конструкторы металлургического оборудования. При создании прокатных станов или других комплексов с их огромными размерами и стоимостью в несколько десятков миллионов рублей метод «проб и ошибок», понятно, исключается. Вот почему предложение использовать один из цехов «Дзержинки» в качестве своеобразной базы для реализации конструкторских замыслов пришлось кстати.
В том, что они ступили на тернистый путь, энтузиасты убедились сразу. Несмотря на величайшие предосторожности, с которыми они прокатывали первую пробную заготовку, стан, не выдержав перегрузок, вышел из строя. Впрочем, это не очень охладило пыл экспериментаторов: поскольку размеры подката лишь ненамного отличались от заданных, значит, они находятся на верном пути. Но прошли многие годы кропотливого труда, пока исследования и расчеты комплексной творческой группы, возглавляемой начальником цеха «Дзержинки» А. Сичевым, начальником конструкторского бюро Электростальского завода тяжелого машиностроения И. Тартаковским и заведующим отделом проектирования станов специальной конструкции ВНИИметмаша С. Милютиным, завершились созданием клети трехвалкового стана винтовой прокатки.
После того как специалисты ВНИИметмаша под руководством академика А. Целикова разработали проект уникального стана 250 для Днепровского металлургического завода, машиностроители Электростали приступили к изготовлению оборудования. Чтобы побыстрее воплотить в металле сложнейшие узлы и агрегаты, из Днепродзержинска в Подмосковье прибыла большая группа металлургов во главе со старшим оператором В. Анюкевичем.
Для машиностроителей такой десант был хорошим подспорьем, намного ускорившим ход работ. А у днепродзержинцев прицел оказался дальним: участвуя в разработке и изготовлении сложнейшего оборудования, которое им предстояло осваивать, они постигали его конструктивные и технологические тонкости.
Параллельно с изготовлением оборудования строители Дзержинскстроя приступили к закладке фундаментов главного корпуса. Строили быстро. Через два месяца после того, как был вынут первый ковш земли, подали первую бадью бетона. Через три — верхолазы Днепростальконструкции установили первые колонны каркаса. Когда из Электростали на «Дзержинку» прибыли первые тонны оборудования, несколько сот металлургов были откомандированы в помощь строительным управлениям. Перед строителями стояла задача: как можно быстрее раскрыть фронт работ монтажникам технологического оборудования.
Не остались в стороне и «виновники» большого строительства — прокатчики стана 120. Нередко после восьмичасовой смены «по специальности» они приходили на строительную площадку и как заправские бетонщики споро «отрабатывали» фундаменты, помогали устанавливать металлические конструкции и оборудование. Шли, разумеется, не за рублем — всем им была дорога идея катаной вагонной оси, которую до них не удалось решить ни одному человеку в мире.
...До планового срока, когда стан 250 должен был войти в строй, оставался год с небольшим, когда неожиданно темпы строительства замедлились. Причина — недостаточное финансирование. Стройка, не числясь в пусковых, ресурсами обеспечивалась слабо. Тогда металлурги как заправские экономисты, сделав необходимые выкладки, доказали вышестоящим плановым и хозяйственным организациям, что при полном обеспечении стройки финансовыми и материально-техническими ресурсами первую ось можно прокатать на год раньше срока! Поддержанные партийными организациями завода и города, прокатчики пробили стройке «пусковой» титул!
Ну а трудовыми ресурсами стройку обеспечил комсомол. По его призыву со всей Украины съезжались на ударную лучшие бригады строителей и монтажников — такие, например, как комсомольско-молодежный коллектив И. Кармазина из треста Днепрометаллургмонтаж.
ВЫСШИЙ «МОНТАЖНЫЙ ПИЛОТАЖ»
Если собрать в одном месте все мартеновские и доменные печи, коксовые батареи и аглофабрики, трубные и прокатные станы, которые на протяжении 35 лет строил Иван Тимофеевич Кармазин, наверняка получится целый металлургический завод. Даже с полным циклом...
Однажды на «Запорожстали», монтируя под руководством представителей фирмы очень сложный стан, Кармазин предложил им... уменьшить его габариты ни много ни мало на 50 м!
Неприятные минуты переживали иностранные инженеры, болевшие за честь своей фирмы, пока на подвернувшейся под руку станине бригадир мелком набросал чертежик своей идеи, частью им сочиненной, частью подсмотренной в разных механизмах. Суть ее заключалась в том, что уменьшить длину выбега раскаленной заготовки на холодильник можно за счет небольшого поворотного устройства. Тогда не потерявший пластичности металл не будет вытягиваться во всю свою длину на холодильнике, а сразу завернет к следующему агрегату для дальнейшей обработки. Ладный получился узел, компактный. Раз в десять меньший, чем предлагала фирма.
Но больше всего гордится Иван Тимофеевич тем, что пришлось ему монтировать знаменитый трубопрокатный стан, выдавший первую отечественную трубу большого диаметра. Ту самую, на которой он и его товарищи вывели известную всему миру озорную надпись: «Труба тебе, Аденауэр!»
— Попасть в бригаду к Кармазину — престижно, работать в ней — трудно, а уходят от него, как правило... быстро, — говорит управляющий трестом Днепрометаллургмонтаж В. Сидоренко. — Причина?.. Тех, кто прошел школу Кармазина, мы охотно назначаем бригадирами.
— Больше тридцати лет собираю станы, — говорит Кармазин. — А с такими темпами монтажа пришлось столкнуться впервые. Признаюсь, были сомнения: выдержим ли сроки? Особенно когда открыли паспорта агрегатов — в них стояли номера первые!..
Выдержали, да еще как! Монтаж трехвалкового стана они завершили досрочно, более чем в полтора раза сократив нормативные сроки. А вот опробование его задерживалось — электрикам никак не удавалось установить главный привод. И тогда бригадир с Д. Шпырко и А. Васильевым остались после смены, чтобы помочь смежникам.
Стан они «толкнули» поздно ночью. Кармазин не отрываясь смотрел на индикатор, замеряя биение вращающихся валков.
— Отклонение ноль.
Утром Сичевой, принимая работу монтажников, не мог сдержать восхищенного возгласа:
— Высший «монтажный пилотаж»!
АГРЕГАТ УЧИТСЯ РАБОТАТЬ
Накануне опробования комсомольцы завода вывесили кумач: «Мы дали слово. Мы сдержали его!»
За главным пультом управления Анюкевич. У него за спиной — Сичевой.
— Трогай, — чуть слышно говорит начальник цеха.
Медленно ползет вверх заслонке нагревательной печи. Из раскаленных недр вырывается наружу ослепительное желтое пламя. Повинуясь команде оператора, железная рука робота подает на разогрев стальные заготовки.
И вот уже раскаленный добела подкат, отряхиваясь по пути от окалины, мчится по рольгангам к трехвалковому стану. Его конические валки, следуя форме копира, в считанные мгновения придают бешено вращающейся заготовке заданную форму.
На пультовом табло бегут цифры. Это ЭВМ выдает размеры проката.
— Параметры в норме, — объявляет Анюкевич.
Снова включаются рольганги, доставляя деталь к дисковым пилам. Над ними взлетает сноп искр — это обрезаются концы заготовки. После нормализационного отжига четырьмя четко выверенными ударами правильный пресс подравнивает ось, а дробеметная установка очищает ее поверхность. Наконец пройдена проверка ультразвуком — и первая ось под аплодисменты собравшихся сходит с конвейера.
Даже невооруженным глазом видно, что гладкая, чистая ее поверхность не нуждается в черновой обработке. Достаточно теперь провести небольшую чистовую обработку — и деталь хоть сейчас можно отправлять на склад готовой продукции МПС. Экономисты Минчермета довольны: каждая прокатанная ось только на стружке сберегает 50 кг высококачественного металла. Значит, за год работы стан сбережет 30 тыс. т ценного «осевого» металла. А за счет увеличения нагрузки на ось (2,5 т!), поскольку возросла ее прочность, можно дополнительно перевезти миллионы тонн грузов.
...Первые партии осей метили белой полосой, чтобы обратить на них внимание железнодорожников. Потом эти полосы ставить перестали, убедившись, что в стойкости и прочности катаные оси не только не уступают традиционным, кованым, но и значительно их превосходят. Новые оси аттестовали Знаком качества, а
позже большой группе создателей экономичных профилей проката была присуждена Государственная премия СССР.
А перед входом в новый цех установили памятную стелу: пара вагонных осей поперек круто взмывающих ввысь стальных путей...
ИЗ РАБОЧИХ — В АСПИРАНТЫ!
Казалось бы, что, создав технику и технологию мирового класса и вплотную занявшись освоением нового производственного процесса, коллектив прокатчиков понемногу начнет отходить от науки?
— Ничего подобного! — улыбается кандидат технических наук Сичевой. — Мы не для того ковали свои кадры на стане 120.
Каждый третий в цехе — рационализатор. На их счету около сорока (!) зарегистрированных изобретений. Большинство их выполнено на уровне, которому может позавидовать крупная научно-исследовательская лаборатория.
— Такой уж нам цех попался «диссертабельный», — шутят осепрокатчики. — Здесь что ни узел — «верная» тема для диссертации. И если вчерашний рабочий-металлург поступает в аспирантуру ВНИИметмаша или МВТУ (таких здесь немало!) — это верный знак, что в диссертации рассматривается актуальнейшая проблема, адрес внедрения которой известен точно: стан 250. Такова отличительная черта всех «цеховых» разработок — немедленная практическая реализация идей. Вспоминается вопрос, заданный при пуске первой очереди В. Анюкевичу: скоро ли состоится его защита? «Будет ось, будет и диссертация», — уверенно ответил Виктор.
Но когда ось «пошла» и диссертации тоже пошли, у них родились новые мысли. Например, такая: нельзя ли на этом стане научиться катать не только вагонные, но и локомотивные оси? Инициаторами внедрения выступили тепловозостроители Ворошиловграда. Они сами разработали чертежи, изготовили часть оборудования. По старой дружбе электростальцы прислали новые валки для стана. А днепродзержинцы взялись за отработку новой технологии.
И вскоре прокатали первую локомотивную ось. Как и в прошлый раз, за пульт встал Анюкевич, чуть поодаль — Сичевой. Успех этого эксперимента значительно расширил диапазон работы стана!
...А тем временем уже полным ходом шло строительство второй очереди стана — для прокатки уже не сплошных, а полых железнодорожных осей.
4 ВМЕСТО 5
— Вторая очередь осепрокатного комплекса не является простым продолжением первой, — говорит А. Сичевой. — Она знаменует переход на еще более эффективную технологию.
Дело в том, что в оси, работающей только на изгиб, нагружаются лишь наружные слои металла. Вблизи центра материал не работает, путешествуя своеобразным балластом. За 10—15 лет службы эти несколько десятков «праздных» килограммов наезжают сотни тысяч километров пути! При этом бесполезно расходуется энергия и топливо на их перемещение, снижается скорость составов и, конечно же, уменьшается их грузоподъемность. При замене сплошных осей на полые из одного и того же количества металла можно изготовить уже не 4, а 5 деталей, сэкономив на каждой до 100 кг. При массовом их производстве — сотни тысяч штук ежегодно — экономия осевой стали составит годовую выплавку электросталеплавильного комплекса.
Но это еще не все, — продолжает Анатолий Петрович. — Поскольку полые оси почти на полтонны уменьшат вес вагона, можно на несколько десятков тонн увеличить загрузку состава. Кроме того, полые оси, будучи прочнее сплошных (у них выше стойкость к ударным нагрузкам), позволят до 200 км/ч увеличить скорость поездов. Таким образом, не строя новых мощностей по выпуску вагонов и локомотивов, можно резко увеличить грузопотоки — на многие миллионы тонн.
Насколько остро стоит проблема облегчения осей, говорит такой факт. Машиностроители многих стран прибегают порой к дорогому и весьма трудоемкому сверлению заготовок. И хотя эта операция превращает стальные оси в «золотые», суммарный экономический эффект от увеличения грузоподъемности и скорости составов оказывается настолько значительным, что перекрывает даже самые невероятные затраты труда, энергии, материалов.
Недавно первая партия облегченных осей передана для испытания. В ближайшее время осепрокатный цех приступит к их массовому производству.

Центральный пульт управления: операторы учат стан работать.
Работает первый в мире осепрокатный стан 250.

ИЗГОТОВЛЯТЬ И ВНЕДРЯТЬ НА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ ДЕТАЛЕПРОКАТНЫЕ СТАНЫ, ПОЗВОЛЯЮЩИЕ ИСПОЛЬЗОВАТЬ МЕТАЛЛОПРОКАТ С МИНИМАЛЬНЫМИ ОТХОДАМИ.
Из «Основных направлений экономического и социального развития СССР на 1981—1985 годы и на период до 1990 года»


НЕОБЫКНОВЕННОЕ — РЯДОМ

СОЛНЕЧНАЯ КОЛЕСНИЦА

Замечательные изобретения почти всегда просты. Вот, скажем, необычные двигатели. Их предложены сотни, если не тысячи, но ни один из них, пожалуй, не отличается такой простотой, как магнитно-тепловой двигатель московского изобретателя Александра Григорьевича Преснякова
Проследим за ходом его мысли. Он использовал сплав, который при нагревании утрачивает магнитные свойства, а при охлаждении вновь их приобретает. Этот рубеж в физике называют точкой Кюри. Проще всего один участок ротора, выполненного из такого сплава, открыть солнечным лучам, а другой охлаждать водой, как показано на схеме I. Вот, собственно, и все.
Устройство двигателя в деталях представлено на схеме II, где цифрами обозначены: 1 — корпус, 2 — окно, 3 — ротор, 4 — подшипник, 5 — изоляционные втулки, 6 — вал, 7 — опора, 8 — постоянный магнит, 9 — поддон с водой, 10 — экранирующая пластина.
Есть сплавы, которые уже при 80— 100° С теряют магнитные свойства. Система «ротор — постоянный магнит» оказывается несбалансированной, и ротор начинает вращаться. Изобретатель назвал свой двигатель гелиотурбиной и указал на одно из возможных ее применений — подъем воды из колодцев в засушливых среднеазиатских районах нашей страны (см. схему III).
Оригинальная солнечная колесница А. Преснякова защищена авторским свидетельством № 590476. В транспортном варианте это пока лишь небольшая настольная модель, приводимая в движение лучами обыкновенной электрической лампочки (фото внизу). Но не надо забывать, что на Луне мощный поток солнечной радиации и перепад температур от —150° до +130° С обеспечивает как нельзя более подходящие условия для работы магнитно-теплового двигателя.

Создатель гелиотурбины А. Пресняков.
Настольная модель солнечной колесницы.


ЛАУРЕАТЫ ПРЕМИИ ЛЕНИНСКОГО КОМСОМОЛА

"ЗЕМЛЯНЫЕ ЯБЛОКИ КОРОЛЕВЫ"
МАКСИМ ЗЕМНОВ, студент МГУ
Фото автора
Рис. Владимира Родина

Овощи на нашем столе... Свежих и консервированных, их, по мнению специалистов, необходимо каждому человеку 146 кг в год. Причем это не только традиционные картофель, капуста, морковь. «Надо создавать и быстрее продвигать на поля новые высокопродуктивные сорта...» — говорится в «Основных направлениях экономического и социального развития СССР на 1981— 1985 годы и на период до 1990 года».
СТАХИС — одна из новых для нас культур. За работу по ее интродукции («перенесению» этого азиатского растения в иные климатические условия) аспиранты Всесоюзного научно-исследовательского института селекции и семеноводства овощных культур (ВНИИССОК) М. Бунин и В. Губкин были удостоены премии Ленинского комсомола 1980 года. Об этом наш рассказ.
* * *
Словно морское дно во время отлива — все вокруг усыпано перламутровыми ракушками, хотя на самом деле это подмосковное поле ВНИИССОК. Идет уборка урожая. Слышны голоса: «Подсыпь в мою корзину еще ракушек...» — «Зачем нужны ракушки?» — недоумеваю я. «Так называется сорт стахиса», — объясняют ребята.
Действительно, клубеньки стахиса внешне напоминают речные ракушки, от 2 до 7 см длиной, с причудливыми утолщениями и перехватами, будто веревочками перетянутые. За свою необычную форму и красивый перламутровый цвет они получили поэтичные названия. Например, в Италии их именовали «земляными яблоками королевы», на Востоке — «сладкой росой» и «кольцами яшмы». На обычном кусте в среднем созревает 100— 200 клубеньков, а у рекордсменов — даже до 500.
«Не меньше 200 ц на круг возьмем», — с гордостью сообщают мне овощеводы. Глядя на поле, где заканчивается уборка урожая, трудно поверить, что пять лет назад нынешний научный руководитель М. Бунина и В. Губкина, доктор сельскохозяйственных наук П. Ф. Кононков привез из Монголии всего лишь горстку клубеньков, умещавшихся на ладони!
Их высадили на подмосковном поле ВНИИССОК. Осенью собрали урожай. Тогда-то для Михаила и Виталия и началась горячая пора: измерения, взвешивания, разделения по фракциям. Работали они вместе — профессор и аспиранты.
— Михаил Бунин, когда сдавал экзамены в аспирантуру, — рассказывает Петр Федорович Кононков, — сразу запомнился своей открытостью, простотой. Отвечал блестяще, но на один из вопросов, не «выкручиваясь», ответил прямо: «Не знаю...» Мне это понравилось. Я предложил ему заняться интродукцией стахиса.
Если бы аспирант отказался, его легко было бы понять. Для диссертации обычно подбирают «верную» тему (а такие были). Ведь интродукция — это всегда риск: приживется ли монгольский гость на подмосковной почве? Можно убить годы и получить отрицательный результат.
...Дома, на рабочем столе Михаила, я видел томик Н. Заболоцкого. Закладка — на странице с любимым стихотворением «Венчание плодами»:
Когда плоды Мичурин создавал, Преобразуя древний круг растений, Он был Адам, который сознавал Себя отцом грядущих поколений.
Он родился через сто лет после Мичурина. В том самом городе, куда Иван Владимирович приехал еще юношей и прожил всю жизнь. После школы Бунин поступил в Мичуринский плодоовощной институт, на кафедру овощеводства. Получил «красный» диплом. Сдал экзамены в аспирантуру — это уже в Москве. Молодой коммунист избран членом совета молодых ученых при Московском обкоме комсомола. Ему 26 лет.
Виталий Губкин получил первую зарплату во втором классе: косил сено, подвозил на телеге копны. И сейчас такая работа доставляет ему самое большое удовольствие. Брат и сестры также трудились в колхозе. Мать — полевод, отец — колхозный бригадир. Земля тянула к себя Виталия неодолимо с детских лет: крестьянин он потомственный.
В армию провожали всем селом, говорили: «Ждем!» И он вернулся. К земле! Пошел учиться на сельскохозяйственный факультет Университета дружбы народов имени Патриса Лумумбы. Закончив его с отличием, поступил младшим научным сотрудником в лабораторию семеноведения ВНИИССОК. В аспирантуре учится заочно. Избран членом бюро Одинцовского горкома комсомола (до этого был секретарем комсомольской организации института).
К предложению работать со стахисом отнесся поначалу сдержанно. Губкин человек по-крестьянски основательный, пустыми обещаниями раскидываться не привык. Если уж скажет «да», то все обдумав и взвесив. Это о таких говорят: «Долго запрягает, да быстро едет». Когда Виталий «влез» в материал, тема его увлекла.
Задача у Михаила и Виталия была трудная. Покупая в магазине телевизор или холодильник, вы получаете паспорт, в котором указаны сроки гарантийного ремонта, условия эксплуатации. Подобный паспорт вместе со стахисом должны получать и колхозники. Как сажать и выращивать стахис, как бороться с сорняками, вредителями и как его собирать, готовить, хранить — задача ученых ответить на все эти вопросы. Ведь стахис — овощ-новосел. И потому так трудно приспособить его к иным почвам и условиям освещенности, климату и длительности дня, суточным колебаниям температуры и влажности. Проблемы возникали самые неожиданные.
Ну кто, например, мог знать, что повышенная влажность губительна для стахиса? В холодильную камеру его положили после капусты, и драгоценный посевной материал чуть не погиб. Пришлось срочно искать оптимальные условия хранения. Нашли!
«Подумаешь, 60 процентов влажности или 80, — скажет кто-нибудь. — Этим ли должна заниматься наука?» Да, и этим тоже. «Наука начинается с будней», — не раз повторял П. Ф. Кононков своим аспирантам.
Или взять такой вопрос (и это тоже пришлось решать): как приготовить стахис? Обычно его солят, маринуют, отваривают в подсоленной воде, обжаривают обваленным в сухарях. В Монголии, например, его подают со специальным соусом, рецепт которого известен. Но у нас нет растений, из которых этот соус готовят. Вот молодые ученые и предложили технологию приготовления соленого стахиса. Строгая дегустационная комиссия приняла новое блюдо с оценкой «отлично»!
Ну а теперь из дегустационного зала отправимся на кухню. Вы купили в магазине неведомый стахис. Наденьте фартук и не волнуйтесь — гости останутся довольны. Из молодых листьев можно сделать салат. А из клубеньков — овощной суп. Потом второе — оригинальный гарнир к мясу и рыбе. А затем... и третье. Соленый стахис хорош на десерт. По вкусу напоминает маринованный патиссон, только гораздо нежнее.
Стахис не только питательный продукт. Это и «лекарь». Известно, что тибетские пастухи с древних времен не только варили и солили стахис, но лечились им от туберкулеза, гипертонии, различных неврозов. Около половины лекарств современные фармацевты получают из растений, и медики упорно советуют: «Лечитесь овощами. Наш организм перенасыщен химикалиями».
«Земляные яблоки», начав свой путь с подмосковного поля института, перебрались на десять соток опытного участка ВНИИССОК в Чувашии и на такую же по величине делянку соседнего колхоза «Знамя». Овощеводы-любители выращивают стахис в 78 районах РСФСР, а также на Украине, в Средней Азии, Казахстане, Молдавии. Новая овощная культура сегодня уже получила постоянную прописку в нашей стране.
На XXVI съезде товарищ Л. И. Брежнев уделил большое внимание дальнейшему развитию приусадебного хозяйства. Пока стахис попадает к потребителю с личных овощеводческих участков. А завтра, когда появятся машины для уборки стахиса, можно будет говорить о выращивании новой овощной культуры в промышленных масштабах. Ведь урожай стахиса достигает 200 ц/га!
...Возвращаюсь в пригородном автобусе из института домой. В портфеле — стахис. О нем у нас и идет разговор с приятелем. «Простите, — перебивает нас пассажир. — Вы говорите о стахисе? У вас не будет несколько клубеньков? Посажу весной на даче. Смотрел вчера передачу о стахисе по телевизору...» Конечно, я дал. И обрадовался. Появился еще один любитель-овощевод, который «заразился» новой культурой. Значит, осенью еще с одной грядки в Подмосковье будут собирать урожай стахиса. «А вы знаете, как его хранить?» — спрашиваю я на прощанье. «Да, знаю. Надо пересыпать песком и положить в целлофановом пакете в холодильник». Что ж, все правильно. Пожелаем же удачи новому для нас овощу!

Содержание питательных веществ в различных овощах.
В стахисе углеводов содержится меньше, чем в картофеле. Однако они легкоусвояемы. Это позволяет использовать стахис в диетическом питании, например, при такой коварной болезни, как сахарный диабет.
Вот он какой, стахис.
По содержанию витамина С стахис намного опережает другие овощные культуры.
Лауреаты премии Ленинского комсомола Михаил Бунин и Виталий Губкин в ЦК ВЛКСМ во время вручения наград.

<- предыдущая страница следующая ->